属板材成型技术是一门重要的工程技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。近年来，随着科技的不断进步和创新，金属板材成型技术也在不断发展，出现了许多新的技术和方法，推动了该领域的快速发展。

　　我们来看一下金属板材成型技术的新发展。其中，激光成型技术是一种备受关注的新技术。激光成型技术利用高能激光束照射金属板材表面，使其迅速熔化并冷却固化，从而形成各种形状的金属零件。这种方法具有精度高、柔性好、可加工复杂形状等优点，已经成为汽车、航空航天等领域的重要加工方法。

　　轻型和抗压型车辆需要采用先进高强度钢（DP、TRIP、TWIP）和Al 合金，进行复杂形状零部件的成型。本文将分为两个部分，分别讨论材料性能的确定和适用于最佳成型条件的润滑油以及FE 模拟。

　　除了上述新技术外，工业产品设计金属板材成型技术还涉及到许多其他的技术和方法。例如，液压成型技术、数控折弯技术、冲压成型技术等。这些技术都在不断地发展和创新，为金属板材成型技术的发展做出了重要贡献。

　　汽车行业在轻量化和降低成本方面面临着巨大的压力。因此，企业、OEM，以及一二级供应商，纷纷投资研发新材料，如Al 合金、AHSS 和硼钢，以减轻重量并提高安全性。而新材料则要求润滑剂、模具材料和涂层以及新设备等各方面取得同步提升。其中最普遍的做法是采用先进高强钢（AHSS）及热压和淬火硼钢。 AHSS 包括抗拉强度高达1200 MPa（175 Ksi）的双相牌号（DP 600~DP 1200），以及诱发塑性（TRIP）、马氏体（MS）和孪晶诱发塑性（TWIP）钢。热压硼钢在淬火后的抗拉强度可达到1500~1600 MPa（215~230 Ksi）。

　　还有一种备受关注的新技术是3D打印技术。3D打印技术是一种基于数字模型技术的制造方法，通过逐层堆积金属粉末或其他材料来制造出各种形状的金属零件。这种方法具有制造周期短、材料浪费少、加工成本低等优点，已经成为航空航天、医疗等领域的重要制造方法。　　

　　行业中普遍将有限元法（FEM）用于工艺设计， 来预测冲压时发生的金属流动和可能出现的缺陷。所输入数据的准确性会影响FEM 分析结果的精确度， 所以必须进行试验，以确定材料在冲压条件（双轴拉伸）下的应力应变特性。粘性介质压力胀形（VPB）和极限拱顶高（LDH）双轴试验，比常规的拉伸试验具有多项优点。流动应力曲线对于模拟和分析是必不可少的。通常，这些需要通过拉伸试验来确定。然而，在拉伸试验中得到的数据基于相对较小的应变，故必须应用外推法。另一方面，胀形试验则能提供更可靠的应变应力数据，且无需进行外推。

　　总之，工业产品设计金属板材成型技术在近年来得到了快速发展，出现了许多新的技术和方法。这些新技术和新方法的应用，不仅提高了金属板材的加工精度和生产效率，同时也降低了加工成本和材料浪费。相信随着科技的不断进步和创新，金属板材成型技术将会迎来更加美好的未来。